Společnost ARMATURY Group expedovala dva obrovské kusy vysokotlakých šoupátek S43 DN 600 do Indonésie. Kompletní armatura včetně namontovaného ovládání o výšce 3,3 m vážila úctyhodných 6 500 kg.

V loňském roce získala ARMATURY Group velmi zajímavou zakázku. Jednalo se o dodávku dvou kusů vysokotlakých šoupátek S43 DN 600 PN 250 do Indonésie. Tato šoupátka jsou určena pro velmi vysoké pracovní parametry a jsou ovládána pomocí čelní převodovky a elektropohonu AUMA. Pracovním médiem je pára o tlaku 121 bar při teplotě 530 °C. Budou připojena k potrubí z materiálu ASTM A335 P91 (dále jen P91) o rozměru 610 x 36,53 mm v závodě na výrobu papíru a celulózy.

„Už při zpracování nabídky jsem uvažoval o tom, jak docílit co nejnižší cenu a zároveň splnit bezpečnostní požadavky i zadání zákazníka. Vzhledem k vysoké ceně materiálu P91 jsme se rozhodli nabídnout šoupátko kombinované ze dvou materiálů,“ popisuje počátky práce konstruktér Petr Postulka. O jaké materiály se jednalo? „Pro základní těleso a nástavec jsme vybrali materiál 14MoV6-3 a pouze na hrdla (doměrky), které přímo navazují na potrubí, se použila ušlechtilá ocel P91. Samotný výkovek základního tělesa vážil před opracováním 6800 kg, po opracování však pouhých 2800 kg, to znamená, že velká část materiálu skončí v podobě špon ve sběrném odpadu. Z toho důvodu jsme navrhli variantu z jiné oceli (14MoV6-3), která vyhovuje požadavkům provozu a zároveň je z ekonomického hlediska výhodnější. K tělesu se přivařil nástavec pro víko taktéž ze 14MoV6-3 a na závěr se přivařila hrdla z materiálu P91,“ odpověděl Petr Postulka. Celý svařenec tělesa pak váží 4230 kg.

Šoupátko pro vysoké zatížení

Šoupátko je určeno na velmi vysoké pracovní zatížení a tomu se přizpůsobily i další jeho části. „Těsnící plochy sedel a klínu jsou navařené tvrdonávarem Stellit 6, který je nejvhodnější pro použité médium. Víkový spoj je proveden jako tlakotěsnící víko, které je utěsněno tvarovaným grafitovým kroužkem. Jištění nárůstu tlaku v meziprostoru tělesa je řešeno spojením meziprostoru s dvojitým obtokem DN 40,“ vysvětlil technický ředitel Petr Heider. Šoupátko bylo podrobeno pevnostní kontrole podle evropských standardů s vyhovujícími výsledky.

Protože se jednalo o šoupátka takové velikosti, bylo potřeba v průběhu výroby řešit různé problémy, počínaje řešením manipulace s jednotlivými částmi šoupátka, opracováním jednotlivých dílů, získáním nových kvalifikací svařovacího procesu a svářečů, zhotovením přípravků pro navařování těsnících ploch plazmou a přípravků pro montáž jednotlivých dílů.

Použili jsme novou technologii

„Pro zkvalitnění svařování materiálu 14Mo6-3 jsme použili novou technologii svařování automatem pod tavidlem plněným trubičkovým drátem s bazickou náplní mezinárodně označenou číslem 125. Svar na průměru 780 mm má tloušťku 67,5 mm,“ doplnila informace vedoucí TPV svařování Ludmila Hoňková. „Použitím této technologie se zkrátil čas svařování z plánovaných 14 hodin na 6 hodin. Veškeré svařování se provádělo při teplotě 200-250 °C. Předehřev se prováděl v peci pro automatizovaný proces a pro ruční svařování kombinace materiálu P91 a 14MoV6-3 pomocí topných polštářů odporovým náhřevem. Kvalita všech svarů se ověřovala rentgenovou kontrolou a povrchovou magnetickou kontrolou,“ pokračovala Ludmila Hoňková s tím, že tato část výroby byla náročná jak pro pracovníky předvýrobních etap, tak pro výrobní dělníky. „Při jednotlivých dílčích úkonech bylo více než jindy zapotřebí plné soustředěnosti,“ uzavřela.